“1號焦化裝置在壓縮機停車過程中，創(chuàng)新停車模式，成功實現(xiàn)干氣全回收，火炬排放為零。”2月21日，隨著上海石化煉油部4號煉油聯(lián)合裝置1號延遲焦化裝置全線完成綠色停車，裝置主任方斌懸著的心終于落了地。
方斌坦言，每次檢修，壓縮機停車時干氣的處理問題一直是個難題。
去年，在裝置檢修前期籌備階段，煉油部遵循公司“最優(yōu)停開工方案，最嚴停開工程序”的要求，耗時近半年，實地走訪調(diào)研多家兄弟單位，深入學習借鑒停車過程中的寶貴經(jīng)驗。在制定停車方案時，他們在專業(yè)部門的指導下，多次召開專題會議并進行桌面推演，不斷創(chuàng)新優(yōu)化，最終形成“先降壓、再降速”的壓縮機停機新模式。
2月13日，裝置正式開始停車。工藝技術人員嚴格按照操作步驟，將壓縮機等關鍵機組切換為轉(zhuǎn)速調(diào)節(jié)狀態(tài)，采用先降壓、再降速的停機模式，使壓縮機停機時間從以往的2小時延長至5.5小時。停機后，干氣被成功轉(zhuǎn)移至2號延遲焦化裝置，有效回收干氣8000立方米，首次實現(xiàn)停壓縮機未破火炬水封的目標。
據(jù)悉，在為期8天的停車進程中，裝置嚴格落實看板管理，停車步驟實現(xiàn)標準化、表單化，精確到每小時的工作安排。他們以班組為單位，按照網(wǎng)格化區(qū)域細致劃分，將責任落實到每一個崗位和人員，確保物料回收、設備和工藝管線吹掃、污水合規(guī)達標排放等各項工作細節(jié)無遺漏、無差錯，所有環(huán)保指標均達標。此次創(chuàng)新停車模式，不僅解決了長期以來的難題，更為企業(yè)綠色發(fā)展邁出了堅實一步。
