6月19日8時，廣東石化質量檢驗部班長鄧淞源交接班時，鼠標一點，崗位出勤、設備檢修、待檢樣品數據在中控屏上一目了然——智能實驗室讓工作“一眼清”。智能實驗室中控屏上線后，鄧淞源交接班的時間從20分鐘縮短至2分鐘。
廣東石化建成的智能實驗室，通過樣本全生命周期管理、化驗智能化和數據共享分析，使檢驗分析工作實現了從“經驗判斷”到“數據決策”的跨越。這也是集團公司首個全流程智能實驗室系統。
甩掉傳統帽子，插上智能翅膀。在煉化企業中，產品質量檢驗和分析工作是企業安全運行的“守門人”、經濟效益的“調節閥”、市場信譽的“硬通貨”。但傳統的實驗室管理主要依賴“人眼+經驗”，這會導致手工填寫紙質記錄有錯誤、信息傳遞滯后、無法及時指導生產等情況發生。
作為行業智能化標桿的廣東石化，去年9月啟動實驗室信息系統智能化升級改造項目以來，將原本相對獨立的實驗室數據全面融入工廠智能生態體系，推動實驗室管理向智能化“最后一公里”邁進。
這一改造項目在集團公司內沒有可參考的先例。面對各種功能開發需與集團公司統一部署的系統協同兼容、各類分析及輔助設備數據傳輸方式與接口不統一等難點，廣東石化與昆侖數智、北京三維天地科技股份有限公司共同創新開發并實現數據自動采集、電子原始記錄、異常數據判斷等12大功能模塊。儀器端通過局域網實時抓取光譜、色譜等數據，樣本端依托RFID電子標簽綁定全生命周期信息，管理端對接LIMS系統實現數據清洗與格式統一，使廣東石化質量檢驗部告別“人工謄寫+Excel臺賬”的低效模式。
數據自動采集，打通“血脈”流程。6月15日，質量檢驗部油品分析員張銘禮在餾程分析儀前，檢查儀器出具的十幾項分析數據后點擊一下鼠標，所有數據僅需幾秒即可全部上傳到智能實驗室平臺。
數據自動采集技術是這次信息系統改造的重要內容。廣東石化有41套主體生產裝置，在傳統模式下，每人每班次需手抄50余條數據，用時2至3小時。這不僅耗時，而且容易出錯。員工使用數據自動采集技術后，儀器可同步完成公式計算、數據修約與合格判定，不僅使上傳時間壓縮至1分鐘以內，而且杜絕了人為抄錄錯誤情況的發生，數據錄入效率提升了80%。
與此同時，自動生成的符合國際標準的電子原始記錄（ELN），成為集團公司首個全面實現ELN管理的煉化一體化項目實驗室，徹底終結了紙質記錄時代，每年紙張消耗量將大幅下降。
截至目前，可視化管理大屏可實時監控30個關鍵區域的溫度、濕度數據，可全自動采集、自動生成曲線、集成超限報警等，取代了人工巡檢記錄，使風險預警響應時效提升了80%。
激活質控內核，質效雙增。6月12日，質量檢驗部副班長陳萬喜發現，智能實驗室后臺提示，一個天平室和分析室的濕度超標。陳萬喜說：“龍舟雨時節，室外濕度陡增，實時溫度、濕度監控大大縮減了應急響應時間，避免了因環境失控導致的質量波動。”
信息系統上的質量管理模塊將傳統“圖書館式”的管理模式升級為智能化系統，現在只需一鍵操作就能完成過去需要多人協作的復雜流程，真正實現了“數據多跑路、人員少跑腿”的智慧檢驗目標。過去，質量檢驗部需按光譜、色譜、油品等7個專業，對400余項質控項目逐項規劃，每年需完成14次標樣校核和實驗間比對任務，同時需手工謄抄記錄并存檔，人工記錄易錯、漏項難追溯。現在，該部有了質控日歷化模塊，模塊自動生成待辦任務，只需要按系統提示完成相應質控任務，不僅打通了各專業管理壁壘，而且專業溝通效率提升了70%。
