作為國內首個創新實施“物理工廠+數字孿生體”同步交付的示范項目，蘭州石化榆林公司智能工廠成功打造覆蓋生產全要素的數字化管控能力，形成新型閉環優化運營模式。
6月3日下午，蘭州石化榆林公司智能工廠裝置區內，昆侖數智蘭州分公司運維工程師王斐正在仔細查驗藍牙定位標簽。這些不到巴掌大的智能終端所連接的數字化員工系統，正在后臺實時定位追蹤著廠區作業人員、工程車輛的運行軌跡，將安全生產的每個細節轉化為可視化的數字信息。
作為國家乙烷裂解制乙烯示范工程，由昆侖數智承建的國內首個乙烯全業務鏈智能化工廠——榆林乙烷制乙烯智能工廠建設項目，整體上線運行2年多來，數智化賦能成效日益凸顯。“生產運行更加優化，裝備保障更加可靠，安全環保更加受控，綜合系統管理更加高效，這就是數智化的力量。”蘭州石化榆林公司總經理、總工程師李瑋總結道。
數字孿生
從“物理工廠”到“虛實共生”
在榆林公司智能工廠中央控制室，數字化大屏上正跳動著全廠的動態數據流。工作人員輕觸三維數字化工廠管廊模型，即可看到管道內部的實時參數，設備健康狀況通過可視化圖躍然眼前。傳統工廠的“非可視化管理”被徹底革新為“全景透明化管控”，數字孿生的關鍵作用在此彰顯。
“我們基于數字化交付成果，對工廠設備資產進行對象化數據治理，構建出完整的數字孿生工廠。”昆侖數智蘭州分公司項目經理張巖向記者介紹，數字工廠覆蓋生產、設備、安全管理等全領域，形成全熱點、高精度、強視覺、地上地下一體化的高質量數據體系。智能系統清晰精準地標明設備、管道、儀表等工廠對象4萬余個，裝置模型元件260萬個。實現“以工廠對象為核心，一站式分析”，全面提升數據資源應用廣度和共享服務水平。
這一數字化變革的成效，在榆林公司乙烯運行部副主任馬成祥的真切體驗中得到了印證。每天早上到崗后，僅需5至10分鐘即可全面掌握整套裝置當日運行狀態，乃至近期的生產動態，從而實現快速精準的決策分析。“從日常管理而言，我們是最大的受益者。”他坦言。
作為國內首個創新實施“物理工廠+數字孿生體”同步交付的示范項目，榆林公司智能工廠通過構建“狀態感知、實時分析、智慧決策、精準執行”全鏈路智能管理系統，成功打造覆蓋生產全要素的數字化管控能力，生產管控、設備管理、HSE管理等主要業務現已形成新型閉環優化運營模式。
智慧賦能
從“治病”到“治未病”
榆林公司智能工廠通過融合人工智能與工業大數據技術，構建起設備健康狀態實時分析、智能診斷及故障預警系統，成功實現從被動式“治病”到前瞻性“治未病”運維模式的跨越。
“近2年未發生過因儀表凍結導致的裝置故障。”在榆林公司工程師站現場，運行保障部工程師蘇鳳琴的感慨背后，是冬天零下30℃極寒環境中的運行驗證：通過智能儀表實時采集儀表表頭溫度數據，設定閾值預警并同步至監測平臺，管理人員可遠程掌握7000余個儀表閥門狀態。冬季管理效率提升顯著，裝置非計劃停車風險得到有效控制。
這一“未病先防”能力催生了儀表管理革命。智能系統每5分鐘自動完成關鍵儀表閥門的遠程校準與診斷，儀表可用性突破99%，日常巡檢效率提升超90%，大大提高了儀表維護效率。
相較于傳統煉化企業依賴定期檢修的被動模式，基于設備數字孿生技術搭建的實時監測平臺，榆林公司對機組、機泵等關鍵設備運行數據進行全景監控與智能分析，電網設備故障預警率達100%，動設備漸變故障識別率達100%，故障定位效率從小時級壓縮至分鐘級。
在風險管控領域，數字化技術深度重構作業流程。通過昆侖數智自主研發的工藝管控平臺，員工只要掃描二維碼，就能穿透能量隔離、盲板管理、上鎖掛簽等現場作業與相關系統的數據壁壘，實現盲板抽加作業全流程數字化管控。
價值創造
從“創新實踐”到“行業示范”
蘭州石化榆林公司智能工廠建設，基于工業互聯網平臺體系架構，探索出一條新建企業智能工廠建設之路。
昆侖數智蘭州分公司總經理張敏表示，通過對象化數據治理，打通數字化移交應用的“最后一公里”，建立從裝置全貌、工藝單元到設備多層級、多維度、多顆粒度的數字化孿生體，形成支撐智能工廠全業務域建設的數字資產。通過全面釋放數據潛能，推動數字化理念創新、業務模式創新，賦能企業全方位轉型。
智能工廠建設以“數字”為核心基因，通過三維數字孿生工廠的數字化交付實現全生命周期管理，依托數據治理體系破除信息壁壘，以場景化數字應用精準賦能生產運營，助力榆林乙烯項目打造成為綠色、智能、效益最大化的國家示范工程。
作為獲評工信部“2023國家大數據產業發展示范項目”，榆林公司智能工廠在智能制造發展道路上邁出堅實有力步伐，為行業智能化升級樹立了新標桿。
