4月1日上午10時，云南石化廠區內，巨大的二級電脫鹽罐在陽光下熠熠生輝，煉油一部工藝工程師秦玉建從采樣口取出樣品說道：“原油經電脫鹽后鐵含量從14毫克/千克下降到3.2毫克/千克，脫除率從20%躍升到70%，走在全國前列！”截至目前，云南石化歷時8個多月技術攻關，篩選出的高效脫鐵劑已穩定投用3個月，成功解決了原油鐵含量過高的“卡脖子”難題。
“原油鐵含量過高，就會像鎧甲一樣將催化劑顆粒包裹起來，大大影響催化劑性能的發揮，這一現象稱之為‘催化劑鐵中毒’。”生產運行部三劑管理人員徐焱解釋道。2024年4月，重油催化再生催化劑鐵含量高達7000毫克/千克，導致催化裝置液收下降1.53%，新鮮劑單耗由1.1千克/噸最高升至1.65千克/噸，成為制約生產效益的瓶頸。
生產運行部組織煉油一部成立技術攻關小組，對生產“攔路虎”問題進行攻堅破冰。起初，應對措施聚焦于催化裂化環節，重點采用加注平衡劑、低磁劑和新鮮劑的方法。團隊反復論證多個助劑方案，發現從催化裂化環節入手治標不治本，且助劑費用昂貴，經濟適用性不強。因此，攻關小組決定實施“正本清源”戰略，將主戰場前移至原油預處理環節。但是，原油脫鐵是煉化行業內公認的世界性難題，市面上的脫鐵劑費用高、加注難度大、效果不明顯不穩定，而且普遍含酸，會對裝置產生腐蝕。
技術攻關團隊陷入了進退維谷的境地，但未放棄。一方面通過調整電脫鹽的工藝參數，嘗試降低鐵含量；另一方面加大與兄弟單位的交流力度，請教行業專家，尋找更加適合的助劑。“轉折發生在去年9月。”徐焱回憶道。彼時，原油、脫硫渣油分析結果傳來，明確了原油中鐵的形態主要為無機鐵，且大部分集中在油水交界的乳化層中。“我們一下找到了攻關的方向和抓手！”徐焱說。
圍繞鐵的形態和分布，團隊創新提出“靶向沉積—定向脫除”的技術路線。經過三個月的助劑篩選試驗，團隊嘗試了多種不同的加注劑。經過對比篩選，最終確定混合使用多種助劑的方案，實現了成本效益和脫鐵效率的最佳平衡。
今年1月，新型脫鐵工藝正式工業化應用。“這項技術的突破，填補國內重質原油脫鐵領域的空白！該方法還成功推廣應用于四川石化、大連西太、大連石化等企業。”煉油一部黨支部書記、副主任王耀全說。
這場漂亮的“破鐵戰”，使云南石化提升了科技創新的信心和決心，推動原油資源高效利用邁上新臺階。
