截至10月8日，廣東石化煉化一體化項(xiàng)目自投產(chǎn)以來(lái)，累計(jì)加工原油3260萬(wàn)噸，成為粵東乃至華南地區(qū)重要的成品油和化工產(chǎn)品供應(yīng)基地。其間，廣東石化智能化工廠(chǎng)在推動(dòng)綠色生產(chǎn)方面扮演著至關(guān)重要的角色。
作為中國(guó)石油首個(gè)實(shí)現(xiàn)同步規(guī)劃、同步建設(shè)、同步投入使用的智能化工廠(chǎng)項(xiàng)目，廣東石化充分利用數(shù)字孿生、智能物聯(lián)、大數(shù)據(jù)等前沿技術(shù)，致力于打造世界一流的煉化企業(yè)。
在催化、乙烯、芳烴、重整等關(guān)鍵核心裝置上，廣東石化應(yīng)用了國(guó)內(nèi)最先進(jìn)的IPC全流程智能控制技術(shù)，并在裝置首次開(kāi)工時(shí)即同步投入使用，為項(xiàng)目的全面投產(chǎn)奠定了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。項(xiàng)目進(jìn)入運(yùn)營(yíng)階段后，MES系統(tǒng)成為智能工廠(chǎng)的核心系統(tǒng)，依托工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)架構(gòu)，實(shí)現(xiàn)了對(duì)超過(guò)58萬(wàn)個(gè)實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)點(diǎn)的自動(dòng)采集與全面共享，涵蓋了生產(chǎn)過(guò)程工藝數(shù)據(jù)、裝置投入產(chǎn)出數(shù)據(jù)及能耗數(shù)據(jù)等多個(gè)維度。
乙烯裝置作為化工龍頭裝置，肩負(fù)著連接上游煉油與下游聚烯烴生產(chǎn)的重任。過(guò)去，生產(chǎn)操作人員需頻繁通過(guò)電話(huà)溝通以獲取上下游裝置的運(yùn)行狀況，既耗時(shí)又低效。現(xiàn)在，借助MES系統(tǒng)，值班長(zhǎng)和內(nèi)操人員僅需輕點(diǎn)鼠標(biāo)，即可在電腦屏幕上實(shí)時(shí)掌握上下游裝置的負(fù)荷狀態(tài)、運(yùn)行參數(shù)及物料庫(kù)存等關(guān)鍵信息，從而靈活調(diào)整生產(chǎn)策略，優(yōu)化物料平衡，控制污染物排放，提升能源使用效率。
為實(shí)現(xiàn)綠色低碳生產(chǎn)，廣東石化還積極運(yùn)用智能手段優(yōu)化用能結(jié)構(gòu)。通過(guò)運(yùn)用蒸汽動(dòng)力系統(tǒng)在線(xiàn)優(yōu)化模型，全廠(chǎng)蒸汽系統(tǒng)每1個(gè)小時(shí)自動(dòng)優(yōu)化一次，降低了噸油加工蒸汽單耗；運(yùn)用氫氣系統(tǒng)在線(xiàn)優(yōu)化模型，全廠(chǎng)氫氣系統(tǒng)每半個(gè)小時(shí)優(yōu)化一次，顯著減少了氫氣消耗。
