窯筒體構(gòu)造
窯筒體式一個長的鋼制圓筒，所用鋼板厚度為20-40mm,由一段一段的鋼制圓筒焊接而成。由于窯體本身的重量大，在窯體的一定距離上裝有加固圈，以增加窯體強度和剛度，減少窯體的變形。另外在大型的回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，為了防止窯內(nèi)所砌筑的耐火磚發(fā)生軸向竄動，在窯內(nèi)每隔一定距離，設(shè)有一圈卡磚圈。
窯體的內(nèi)襯
回轉(zhuǎn)窯內(nèi)襯磚的選擇，首先應(yīng)滿足襯磚工作條件的要求。回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱帶用的襯磚，一般可采用粘土磚。燒成帶則需根據(jù)被煅燒原料的煅燒溫度、原料煅燒過程中物理化學(xué)變化對耐火材料的侵蝕因素來選用不同的耐火材料。煅燒黏土熟料的回轉(zhuǎn)窯，燒成帶襯磚一般采用一級粘土磚或三等高鋁磚。煅燒高鋁礬土熟料時，燒成帶內(nèi)襯一般采用高鋁磚。煅燒鎂砂白云石等堿性耐火材料時，窯內(nèi)高溫區(qū)采用鎂鋁磚或鎂鉻磚。為了保護窯的筒體，延長使用壽命，降低熱耗，在筒體金屬壁和襯磚之間，采用隔熱磚。
由于耐火混凝土加工方便，成本較低，且易于砌筑，故回轉(zhuǎn)窯的窯頭和冷卻筒的首端多用耐火混凝土砌筑。
冷卻筒出料端（即低溫端）設(shè)揚料板，揚料板是由金屬做成，直接焊接或鉚接在冷卻筒體上。揚料板附近不砌筑耐火磚。從窯頭出來燒好的物料進入冷卻筒的溫度一般在1000-1300度。此處所用襯磚窯采用耐磨性強的優(yōu)質(zhì)粘土磚。也有采用水玻璃作結(jié)合劑的耐火混凝土預(yù)件（用焦寶石熟料作骨料）。由于預(yù)制件的磚型大，砌縫少，基本解決了生產(chǎn)中內(nèi)襯脫落問題。
窯頭小車，除下料處外，全部采用輕質(zhì)粘土磚內(nèi)襯，以加強隔熱，改善窯頭操作條件，下料處因受引出窯熟料的磨損，宜采用三等高鋁磚。熱煙室和集塵室內(nèi)襯，由于工作溫度較低，多采用粘土磚。
窯的支撐及傳動裝置
滾圈。在回轉(zhuǎn)窯的筒體上裝有滾圈
回轉(zhuǎn)窯通過滾圈和窯基本上的托輪接觸，滾圈在托輪上轉(zhuǎn)動。托輪安裝在鋼筋上的窯基上。滾圈通過座板、墊板與窯體相連，考慮到窯受熱膨脹，特在滾圈和座板之間留有間隙。該間隙可用裝在窯體和座板之間的墊板與窯體用螺釘連接。
托輪。托輪安裝在窯的底座上，底座又固定在窯基上，托輪的數(shù)量根據(jù)窯的長短不同而不同，一般約2-9對，托輪中心線必須和窯中心線平行安裝。從橫斷面來看，當窯中心和兩個托輪的中心相互連線所構(gòu)成的角度為60度時比較合適，由于托輪回轉(zhuǎn)較快，因而產(chǎn)生摩擦熱，為了延長和保護托輪的使用壽命，采用水冷卻的辦法，在托輪底座裝有水槽，通過冷水進行冷卻，此外為了避免軸承受窯體輻射熱的影響，在窯體熱端的托輪上，裝設(shè)容易裝卸的遮熱板。
回轉(zhuǎn)窯是傾斜安裝的，斜率為3-5.在正常運轉(zhuǎn)的情況下，由于窯本身的重量而產(chǎn)生的沿軸線方向向下滑動的分力等于滾圈與托輪間產(chǎn)生的摩擦力，使窯體處于平衡狀態(tài)，不致上移或下滑，但有時向下滑的動力大于摩擦力，窯體就向下竄動，當窯體竄動比較小時，可通過增加托輪與滾圈的摩擦力以及托輪的斜角等方法來調(diào)整（所謂托輪歪斜角，是指托輪中心線與窯中心線在平面投影的交角）、
擋輪。在傳動設(shè)備附近的一個滾圈兩側(cè)安裝擋輪，它的作用是檢驗窯體是否有縱向移動。一般回轉(zhuǎn)窯在運轉(zhuǎn)時，滾圈處于托輪中部的位置，滾圈兩側(cè)與擋輪的工作面間的間隙約為30-40mm,當滾圈的任何一側(cè)與擋輪接觸，而使擋輪轉(zhuǎn)動時，說明窯體發(fā)生了竄動。所以擋輪只起回轉(zhuǎn)窯是否上下竄動的報警作用，并不能擋住窯體的上下竄動。
傳動裝置。窯體借大齒輪帶動旋轉(zhuǎn)，大齒輪的安裝正確與否，直接關(guān)系到窯操作是否正常，所以必須正確地將大齒輪安裝在窯體上，大齒輪的中心應(yīng)窯體中心重合，為了窯體受力均勻，一般都將大齒輪安裝在窯體中部，盡量使大齒輪兩邊窯體負荷相近。小齒輪由電動機通過減速機帶動，大齒輪通過彈簧鋼板與窯體相連，彈簧板的一端與窯體加固圈鉚接在一起，另一端通過螺釘與大齒輪相連。彈簧板的作用是緩沖窯體啟動時大、小齒輪之間的沖擊力，以維持大、小齒輪正常運轉(zhuǎn)。
窯頭小車
為了檢修方便起見，回轉(zhuǎn)窯的窯頭是可以活動的，窯頭下部裝有四個輪子，可在軋道上來回移動，窯頭正面有一個裝噴嘴的圓孔，兩側(cè)有相互對稱的圓形看火孔。窯頭下部有一個大方孔直接與熱煙室相連，煅燒好的熟料從大方孔經(jīng)過熱煙室，自動落入冷卻筒。
密封裝置
回轉(zhuǎn)窯的熱端（燃料噴入端）接到可在軋道上移動的活動窯頭上，窯的冷端（生料入窯端）接到集塵室內(nèi)，為了防止漏氣，保證窯的正常抽力，在回轉(zhuǎn)窯窯體一窯頭或集塵室的結(jié)合處應(yīng)裝設(shè)密封裝置。
應(yīng)為較為普遍的是迷宮式密封裝置，這種裝置時在窯頭裝有三排擋風(fēng)板，窯體上裝有兩排擋風(fēng)圈，兩組擋風(fēng)圈相互齒合，擋風(fēng)圈之間都有一定的距離。擋風(fēng)圈的作用在于增加流體阻力，防止漏風(fēng)，降低粉塵飛損。窯尾冷端也采用這種裝置。
預(yù)熱裝置
爐箅式余熱器。爐箅式預(yù)熱器又稱為爐箅加熱機，它是由一個金屬外殼罩著的活動爐箅子，由可動爐床和爐箅子組成。爐床上邊箅子，下邊有數(shù)十個小軸支撐，它將整個爐箅子繃緊，使箅面平整。當活動爐床轉(zhuǎn)到下邊時，有幾根衡軸將爐箅托住�？蓜訝t床由主動軸帶動。
為了使爐箅加熱機內(nèi)氣體分布均勻，溫度適宜，使物料能逐步地被干燥、預(yù)熱（此處對某些含碳酸鹽的原料也將產(chǎn)生部分化學(xué)分解），將爐箅加熱機分為三個室，從窯尾方面數(shù)起，簡稱第一室、第二室、第三室、各室有隔墻，從窯尾來的煙氣，自上而下地通過爐箅加熱機的料層，最后由爐箅加熱機的下邊通往排煙機入口，經(jīng)過除塵器再送入大氣中去。實踐證明，嚴格控制第三室的溫度很重要。若第三室溫度過高，則剛進入第三室的料球由于水分劇烈蒸發(fā)，很容易爆裂，使原料細粉增多，易黏結(jié)在爐箅加熱機的箅板上，使爐箅堵塞，不但影響通風(fēng)，還會產(chǎn)生大量的粉塵。在爐箅上的料層要求均勻鋪面，以免爐箅加熱機被燒壞而影響產(chǎn)量和正常生產(chǎn)。爐箅加熱機的下邊設(shè)有鏈式輸送機，它的作用是將從爐箅縫隙處所漏下的物料送到提升機，再送入爐箅加熱機。
帶有爐箅加熱機的回轉(zhuǎn)窯（或稱立波爾窯）的優(yōu)點是：單位面積上傳熱速率高，單位熟料耗熱量少，可節(jié)省燃料。它的缺點是：附屬設(shè)備多，構(gòu)造復(fù)雜，消耗的鋼材量大，管理維護的工作量大。
豎式預(yù)熱器。豎式預(yù)熱器為圓筒形，外殼由金屬構(gòu)成，內(nèi)襯有耐火磚，筒的中心有一個耐火材料砌成的空心圓筒，原料經(jīng)過預(yù)熱器頂部的儲料倉（帶有密封裝置），均勻地分布到兩圓筒的環(huán)形通道內(nèi)。預(yù)熱后的原料用液壓操作的推料活塞推入回轉(zhuǎn)窯。從回轉(zhuǎn)窯尾部來的廢氣體從豎式預(yù)熱器的底部進入，直接進入環(huán)形通道與原料直接接觸而把原料預(yù)熱。
熟料的冷卻裝置
從回轉(zhuǎn)窯窯頭出來的熟料溫度高達1000-1300度，故必須冷卻。我國煅燒耐火原料的回轉(zhuǎn)窯所附設(shè)的冷卻機，多為單筒冷卻機，它也是一個筒體，其長度為窯長的1/3-1/2，斜率為3-4，轉(zhuǎn)速為3-6r.min-1，比回轉(zhuǎn)窯快。冷卻機的作用在于冷卻物料并把供燃燒用的二次空氣預(yù)熱。
多筒冷卻機是由圍繞在出料端的若干原筒組成。冷卻筒熱端砌耐火磚，其余部分裝揚料板，多筒冷卻機由于分布在回轉(zhuǎn)窯四周，二次風(fēng)進風(fēng)均勻，不需另設(shè)傳動裝置，電耗較低，故障較小，故在小型回轉(zhuǎn)窯采用較多。但是，當回轉(zhuǎn)窯日產(chǎn)量過大時，不宜采用這種冷卻機，因為其體型太大，會多地增加窯頭的負荷。
除塵設(shè)備
為了減少對環(huán)境那個的污染，對回轉(zhuǎn)窯內(nèi)排出的廢氣必須采取除塵措施，通常煅燒黏土熟料回轉(zhuǎn)窯的廢氣只經(jīng)集塵室后排放，也有經(jīng)過旋風(fēng)除塵器進行除塵的。這兩種方法只能把大顆粒粉塵除掉，而細顆粒粉塵不掉，所以在煅燒鎂砂的回轉(zhuǎn)窯上采用了多管旋風(fēng)除塵器和電除塵器的兩級除塵措施。
旋風(fēng)除塵器和多管旋風(fēng)除塵器的優(yōu)點是投資小，但除塵效率低，不適宜收集小于50-60的微粒，而且多管除塵器僅適用于窯尾廢氣兩級除塵時作為第一級除塵用。
電除塵器的優(yōu)點是收尖率高，適用于收集細粉塵，但投資較大，管理維護要求高，另外耐火原料粉塵的比電阻高，鎂石粉尤甚，這樣就影響粉塵的導(dǎo)電性，從而降低凈化效果。
