60多米的煙囪高高矗立，三層樓高的廠房拔地而起。9月4日，福建省南平市嘉閩化工有限公司，節能型燃煤氣水玻璃窯爐技術改造項目正式點火。與此同時，原有兩臺高能耗的老式水玻璃窯爐宣布“下崗”了。
嘉閩化工專業生產水玻璃，是高能耗企業，燃料成本約占產品總成本的25%。去年9月以來，嘉閩化工投資3156萬元，改建硅酸鈉工藝流程車間，新上一臺以煤氣為燃料的節能型水玻璃窯爐，并配備了新型臥式滾筒水玻璃溶解槽、自動拌料、余熱鍋爐、尾氣脫硫、自動出灰等系統。這是國內目前最先進的新型生產線，年可產液體水玻璃21.3萬噸。
燃料由熱煤氣替代煤焦油，既能降低企業燃料成本，又能減少污染，是目前國內大部分水玻璃生產廠家的選擇。而嘉閩化工的這條新生產線經過技術改進和改良后，更加“魅力非凡”，自動、節能、環保“三合一”。
據介紹，生產水玻璃的原料為石英砂、純堿，送入窯爐前，先要將二者按一定比例混合，此前企業是采取人工拌料。而燃煤氣水玻璃窯爐技術改造項目采用全自動控制系統，實現自動稱量、拌料、輸送一體化，用工量驟減40%，每年僅人工費用就可節約29.28萬元。而且采用機械化拌料，原料在爐體中燃燒更充分，有助于提升產品的品質。全封閉的生產方式，也減輕了粉塵對人體及環境的危害。
公司副總經理林杰介紹說，節能型水玻璃窯爐的爐體面積是舊窯爐的一倍多，節能環保的理念，在新生產線的運作過程中處處體現。
燃油改燃煤究竟能省多少錢？據測算，嘉閩化工每年可減少使用煤焦油8400噸，節約成本700萬元左右。
如何讓生產過程中產生的廢氣、廢水、固體廢棄物“變廢為寶”，則是做好節能降耗這篇大文章的關鍵。生產過程中產生的尾氣用余熱鍋爐進行回收，每年可節約用煤3600噸。利用尾氣余熱生產的蒸汽還能滿足企業生產需要，一舉兩得。而煙氣溫度降至150℃以下經過脫硫洗滌再排放，大大減少了熱污染和二氧化硫的排放。使用新生產線后，生產廢水經沉降、凈化后堪比礦泉水，可再度循環使用；煤氣發生爐的技術水平國內首屈一指，產氣率高，產生的煤渣含煤量低。
林杰笑著說，煤渣可不是廢物，還能用于生產磚塊。本地制磚企業還得通過招投標來搶這些“黑疙瘩”。嘉閩化工每年產生的煤渣量約2000噸，“身價”在20萬元左右。
