酸洗線、冷基鍍鋅線、熱基鍍鋅線平均工序能耗達到國內同行業最好水平；酸軋線工序能耗位居國內同行業前三名；酸軋線成材率達到國內同行業先進水平；生產成本進一步降低，節約維修費用278萬元，節約備件輔料費用463萬元，節約油品24萬元
1—6月份，冷軋廠生產“雙高”和新產品64.67萬噸。酸洗線、冷基鍍鋅線、熱基鍍鋅線平均工序能耗分別為8.87kg/t、34.38kg/t、44.81kg/t，達到國內同行業最好水平。酸軋線工序能耗為14.99kg/t，位居國內同行業前三名；酸軋線成材率完成96.66%，達到國內同行業先進水平。生產成本進一步降低，節約維修費用278萬元，節約備件輔料費用463萬元，節約油品24萬元。
該廠緊密結合大討論活動，在中層干部中開展了“抓落實、勇擔當、嚴管理、創一流”的大討論。由科級干部和一、二檔技術主管針對生產安全、崗位操作、技術質量、設備管理等在成本管理方面存在的不足，制定了58項攻關課題，落實攻關措施責任到人，實行全過程產品成本控制。經過兩個多月攻關，壓縮裝車時間、軋機啟動斷帶等課題已取得明顯成效。攻關組通過梳理整車裝載加固流程，將部分工作穿插前移，加強與上下游溝通和協調組織，東、西區裝車時間分別縮短到了目前的38分鐘和40分鐘。針對軋機打滑現象，通過改善工作輥粗糙度，4——6月份未發生一起因打滑造成的啟動斷帶事故，減少損失6.8萬元。
與此同時，該廠轉變思想觀念，堅持以提升產品品質來提升產品效益。加強工序間質量追溯和重點產品質量跟蹤，提高產品一次合格率；對于出現的質量問題，采取“百分之百分析，百分之百挽救，百分之百制定措施”，降低改判量，減少各種原因降級、改判導致的質量損失。各生產線成立了非計劃品攻關隊和非計劃品督導組，組織車間、科室負責人、技術人員和區域主管每日在現場查看缺陷，尋找問題根源，對于缺陷產品進行100%挽救。6月份，該廠非計劃品率降至0.58%。
此外，該廠充分調動員工積極性，鼓勵干部職工多提合理化建議，對于有效提升產品質量、減少產品缺陷的建議，給予獎勵。該廠職工提出的《熱基鍍鋅線加熱爐爐溫快速升降控制方法改進》建議，使鍍鋅線開車廢品量減少30%，年可創效52萬元。
