5月份，首鋼長鋼公司軋鋼廠圍繞鋼材產品質量指標，不斷加強管理和技術創新力度，綜合成材率首次突破100%，達到100.22%，較計劃提高3.14個百分點。噸材制造成本比計劃降低328.91元，實現歷史最好水平。
軋鋼廠以生產穩定為中心，以提質增產為目標，班產保日產、日產保周產、周產保月產，科學合理安排各車間生產作業計劃。他們完善了軋鋼工藝控制標準，嚴格工藝操作紀律，對成品實料尺寸進行嚴格監控，保證軋制的穩定性。強化調度職能，確保政令暢通，從而更加機動靈活地進行生產組織。他們從源頭抓起，加強對原料和成品重量的監督，保證了進出廠物料平衡。加熱工序加強對連鑄坯的檢驗力度，減少因爛頭、爛尾而在后道工序形成的切頭廢和熱軋廢，科學配比煤氣和空氣，減少燒損，降低燃料消耗。軋鋼工序強化標準化操作，加大工藝紀律的監督抽查力度，降低因人員操作不當造成的熱軋廢。
他們還通過采取理論點支和檢斤計量的方式，保證理重交貨入庫的準確性，精整作業區嚴格點支包裝質量關，大力開展崗位精英競賽活動，設立“點支準確率”勞動競賽獎，點支工對每捆鋼材的支數準確率達到100%。精整工序提高操作者責任心，充分發揮對齊輥道和對齊擋板作用，以減少頭部切損。實施全過程監控和測量，加強了生產過程中關鍵工序控制點的合理控制，嚴格執行工藝紀律和操作紀律，以此來降低生產過程中產生的燒損、切損和熱軋廢，從而降低各項工序消耗，使成材率指標穩定提高。該廠積極與生產處調度、煉鋼廠聯系，確保坯材對口率達到100%，為成材率提高奠定了堅實的基礎。
