3月25日，安鋼周口基地全流程智能工廠建設項目首次施工圖現場評審圓滿落幕。此次評審由集團數字智慧中心、冶金設計院及工程管理公司協同完成，涵蓋倉儲、物流、能源、軋鋼等9大核心板塊，周口基地攜手金數智科與賽迪信息智能應用團隊多次深入現場，召開了多達40余場次的研討會，一步步明確了各項智能應用如何融入周口基地現有生產環境，對現有生產業務流轉、生產作業及相關管理制度的難點、痛點進行深度剖析。
AI與機器人賦能鋼鐵智造初步構建智能化藍圖
周口基地的智能化轉型以“一個平臺+三個一體化”為架構，覆蓋制造過程與經營決策兩大層級，旨在打造覆蓋全流程的數字化工廠。一方面，引入機器人解放辛苦勞作，使得職工角色從傳統操作向分析決策轉型。如寬厚板計劃引入缺陷打磨、取樣等機器人，替代高危、重復性崗位，實現鋼板表面處理與取樣的無人化，降低工人勞動強度與操作風險。另一方面機器視覺的利用將有力提升周口基的精準管控，基于AI圖像算法的皮帶機智能巡檢、方坯上料跟蹤技術，通過邊緣計算實時分析生產數據，提升設備監測精度與物流效率，減少人工干預。此外，大數據模型的引入將驅動周口基地效率躍升。如軋制模型優化、鐮刀彎智能控制等應用，通過工業大數據與機器學習建立動態數字孿生，提高軋制精度與成材率，將顯著下降工序成本。
緊密結合現場實際，實現智能化突破
評審過程中，專家們奔走于廠區的各個角落，圍繞設計方案展開一次次熱烈討論，使得國際先進水平與周口基地現狀發生一次次碰撞，產生絢爛的智能化轉型火花。9大板塊現場，他們以專業的眼光審視每一個細節，確保最終的設計方案既能滿足實際生產需求，又能體現最新的科技趨勢。
在鐵區一體化板塊上，針對周口基地煉鐵區域各工序獨立管控、數據斷點、采用經濟礦對高爐穩定性及鐵水質量有較大影響的情況，他們考慮通過建設鐵區一體化應用和配礦模型來打通工序數據斷點，實現操作精準和決策智能，保障高爐長周期低成本穩定順行；在原燃料運輸方面，通過物料流程監控與物流系統數據交互，實現從物料接卸-原料場-燒結-煉焦-高爐的全流程物料跟蹤，使得入爐物料可知、可控、可管；運用工藝機理、大數據分析、機器學習等，建立燒結、焦化及高爐操作智能模型，輔助決策，實現生產經驗數字化、工序操作標準化，嘗試建立一體化配礦模型及配礦實績跟蹤評價，完善全流程降本增效體系。
智慧物流板塊包括物流管控決策和物流生產作業，其中物流管控具有運輸計劃與運力資源調度管理功能，提升供運產、產運銷協同，支撐周口基地低庫存運行及物料全流程跟蹤，實現銷售端產成品的發運協同、運輸時效分析及排空管理，提升運輸過程的可視、可控性。也為物流成本優化及精益管理提供數據支撐。物流生產作業通過車輛、船舶在途及廠內全流程跟蹤、車輛/車皮進出廠秩序管控，精準識別物流瓶頸，以數據驅動運輸效率提升，供應側聯動原料收卸環節，提升物料收卸效率，銷售側聯動成品倉儲，提升成品發運效率。
對標行業標桿，抓住任重道遠下的機遇
盡管項目進展迅速，但周口基地尚處智能化起步期，存在設備協同性不足、數據孤島等挑戰，智能化轉型步伐與國內領先鋼企存在一定的差距。周口基地的智能化轉型任重而道遠，亟待刻苦奮斗，攻堅克難，完成從局部智能到全流程覆蓋的跨越，從而實現“提質、降本、增效”三重目標。現場負責人陳帥表示：“智能化不僅是技術升級，更是生產模式與管理思維的革命。我們正以開放姿態學習行業經驗，加速追趕，目標建成國內一流智能工廠。”
隨著施工圖評審的完成，周口基地的智能化進程已按下“快進鍵”，后續將進入基本設計階段，標志著項目從規劃正式進入實質性建設階段，為未來智能化生產體系的落地奠定了堅實基礎。
