就加熱制度的特點而言，均熱爐屬于室狀爐類型，即爐溫是隨時時間而變的，均熱爐窯根據鋼錠的材質、尺寸規格、裝爐溫度、出爐溫度等，確定爐子的加熱制度。
裝爐
初軋工序能耗中均熱爐消耗占了很大的比重，均熱爐節能的最大潛能是充分利用熱錠的物理熱，減少鋼錠在澆注后的鎮靜時間和傳擱時間。舊工藝是等鋼錠完全凝固后脫模，再送往均熱爐，這時物理熱的很大一部分已經損失。待裝完爐后，鋼錠溫度已降至500-600度。因此，現代均熱爐熱工操作的發展趨勢是采用液芯鋼錠均熱和微能加熱。
實踐證明，除鎮靜鋼需要完全凝固才能脫模外，沸騰鋼及半鎮靜鋼可以不待鋼錠完全凝固時脫模入爐，即鋼錠中心尚有30%左右液芯率時，能夠保證鋼錠的質量和安全輸送。如沸騰鋼澆完10min后即可動車，沸騰鋼和半鎮靜凝固率在60%-70%時即可脫模，凝固率在70%-80%時即可裝爐，此時鋼錠的表面溫度可達1000度左右，這樣鋼錠帶入大量凝固潛熱，使爐子的熱耗大幅度降低，生產率明顯提高。而且液芯鋼錠加熱，加熱周期短，燒損率也熱，使爐子的熱耗大幅度降低，生產率明顯提高。而且液芯鋼錠加熱，加熱周期短，燒損率也可下降，此外，由于不必高溫燒鋼，爐子壽命可以延長，所以現代均熱爐力求提高熱錠率。
要提高熱錠的液芯率，需要相應解決一系列問題。首先，是鋼錠的單位和外形表面積之比，如鋼錠單重太小，外形表面積相對較大，則散熱面積大，在傳擱時間一定條件下，液芯率也較低，我國錠型多數是小錠，所以液芯率比較低，其次，要盡可能減少傳擱時間，嚴格控制傳擱過程的每個環節，科學地編制傳擱時間表。煉鋼和處軋之間應很好地協調配合，熱錠脫模后，宜采用保溫罩式保溫車送往初軋廠，或者在均熱車間脫模，應盡可能縮短運送時間和線路。如鋼錠脫模后不能馬上裝爐，應裝在保溫箱罩或保溫坑內，以便按最佳的傳隔時間控制鋼錠裝爐時刻，甚至可能鋼錠不必進均熱爐，在保溫以后直接軋制。由于采取這種脫模、傳擱和液態鋼錠加熱工藝，對鋼錠溫度場合凝固場隨時間變化的準確預示，成為過程能否實現的關鍵。因此，必須對鋼錠熱過程的數學模型進行研究，編制相應的傳擱時間表，并借助計算機實現加熱過程的在線控制，才能達到均熱爐熱工過程最優化的目的。
裝爐時應使鋼錠在爐內有適當間隙，間隙太小裝入量雖多，但鋼錠受熱條件差，延長了加熱時間，間隙太大，會降低爐子產量，一般裝錠時爐子底覆蓋率為35%-45%，高溫區域可以布置得稍密，低溫區則較稀，因揭蓋時爐坑的熱損失很大。
加熱和均熱
傳統的均熱爐的溫度制度可以根據不同的鋼種、尺寸、錠溫，分別采用一段溫度制度（也稱一期溫度制度）、二段溫度制度和三段溫度制度。
高溫的低碳鋼液芯熱錠，中心還末完全凝固，這時可以采用一段溫度制度。鋼錠裝爐后立即以大的熱負荷使表面溫度迅速升高，而中心的溫度還有所降低，達到均熱的目的。例如爐溫在1400度時，900度的低碳鋼錠加熱時間只要15-20min.
加熱冷裝的低碳鋼錠或500-900度高碳鋼及合金鋼錠，可以采用二段溫度制度----加熱期和均熱期。開始即以大的熱負荷使之盡快達到加熱溫度，加熱速度不受什么限制，然后在表面溫度基本上不變的情況下進行均熱，直到溫度達到要求即可出爐。這種方法稱為普通燒鋼法，與此有所不同的還有一種高溫燒鋼法，即鋼錠入爐后采取高位設定（超過出爐溫度30-50度）大熱負荷燒鋼，加熱期很短，隨即降到出爐溫度，即低位設定進行均熱。這種方法加熱時間短，著眼于提高產量，熱效率低，燃料消耗量高。
三段溫度制度可用加熱低溫或冷的合金鋼錠，為了防止開始加熱太快而產生缺陷，裝爐后需要有一段悶爐時間進行緩慢加熱，即有一段預熱期，有時悶爐時在另一個低溫坑內進行的。當溫度超過900度以后，再加大熱負荷快速加熱，這是加熱期。最后消除表面與中心溫差，還有一段保溫的均熱期。
過去傳統的加熱制度都是著眼于提高生產率，實現快速加熱，一開始就以最大的熱負荷提高表面溫度。這樣爐氣帶走的余熱很多，燃耗也高。現在一些均熱爐已從追求高產轉而強調節能，采取了節能的熱工操作方法，這類方法也有多種，如“逆L型加熱制度”。該制度適用于表面溫度在900度左右的液芯鋼錠，這種熱錠入爐以后，不是高溫快燒，而是以低的熱負荷供熱，維持鋼錠表面溫度不下降。同時充分利用內部末凝固的潛熱使表面升溫，待中心溫度下降到尚可滿足軋制的要求時，即可出爐。因為這種加熱制度的供熱曲線是反寫的L，故稱為逆L型加熱制度。
為了尋求均熱爐最佳升溫制度，有一種間歇式加熱工藝，即借助于溫度的計算機程序控制和自動燃燒控制裝置，間歇式地多擋次供熱來控制燃料流量，得到最佳的熱負荷。由于改進傳擱工藝并采取液芯鋼錠均熱，鋼錠的物理熱已成為主要的熱源，均熱爐只需補供很少的熱量，所以稱作微能均熱，鋼錠的微能均熱在降低燃料消耗、提高均熱爐生產能力和爐子壽命、減少氧化燒損方面，都優于傳統的加熱工藝。這是均熱爐熱工操作的重大進步。
